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热处理炉之火焰加热表面淬火常见缺陷及对策

发布时间:2016-09-06 浏览:85

开裂

产生原因:

    1.过热,如碳含量偏高的齿轮,火焰淬火时,由于齿顶温度高,冷却又过于激烈,容易引起开裂

    2.重复淬火,如环状工件,在淬火开始和淬火终结处,往往出现重复淬火现象,在该处容易产生淬火裂纹

    3.热处理炉未及时回火

对策:

    1.降低加热温度和冷却速度,采用自回火或及时回火来控制过热裂纹的产生

    2.淬火开始时,降低加热温度,使其成为一个淬火低硬度区;当淬火终结时,喷嘴一旦进入该区,应立即关闭火焰,并增加冷却水量

    3.及时回火 

硬度不足

产生原因:

    1.钢材碳含量低,淬硬性差

    2.操作迟缓、冷却不及时,导致热量内传,表面温度下降

    3.冷却水量不足或水压低,降低淬火冷却速度

    4.加热温度低

对策:

    1.ω(C)≤0.3%的钢不适合于表面淬火

    2.快速操作,及时冷却

    3.加大冷却水量

    4.热处理炉提高加热温度

烧熔

产生原因:喷嘴火孔变形,误将氧气阀开大或淬火机床突然停止引起的

对策:轻度烧熔可用砂轮磨削修复,严重烧熔的工件作报废处理

畸变

产生原因:加热或冷却不均形成

对策:改进喷嘴形状、尺寸,改善加热和冷却条件,控制淬火畸变,如用旋转淬火代替静止淬火,或增加工件旋转速度